Crunch Pak het 'n dilemma in die gesig gestaar.
Ongeveer twee jaar gelede het die Produce Traceability Initiative om elektroniese naspeurbaarheid te verbeter toegeneem, wat die toewysing en druk van 'n GTIN (Global Trade Item Number) vir elke uitgaande geval van vars produkte voorskryf.
Kliënte het ook meer inligting oor etikette geëis – meer as wat Crunch Pak se stelsel destyds kon akkommodeer.
Crunch Pak se inkjetstelsel was ook moeilik om in stand te hou en het nie die koue, nat temperature wat gepaard gaan met die verpakking van sy gesnyde appel en ander varsgesnyde produkte vriendelik aanvaar nie.
"Met die toerusting wat ons voorheen gebruik het, kon ons nie skandeerbare strepieskodes direk na die bokse druk nie - dit was net die kwaliteit van die inkjet," sê Todd Danko, direkteur van bedrywighede vir Crunch Pak in Cashmere, Wash. "Dit was 'n ware uitdaging om 'n vervaardiger te vind … om die druktoerusting te vind wat behoorlik by 31˚ kan druk.”
Crunch Pak het dit gevind. Die maatskappy het vier verkopers genader, proeftoerusting ingebring en toetse uitgevoer. 'n Stelsel wat aangebied is deur Videojet, 'n jarelange verskaffer van etiketteringtoepassings, het gewen.
"Videojet was die een wat die beste gevaar het," het Danko gesê. "Dit was in staat om die koue te hanteer, die kwaliteit van die toerusting was baie eenvoudig, dit was baie maklik om in te netwerk."
Videojet-verkoopsingenieur Casey Kilfoil, wat Oregon en oostelike Washington dek, het saam met Crunch Pak gewerk om 'n stelsel te implementeer wat nou etikette druk en aanbring wat meer gedetailleerde inligting aan die kant en voorkant van elke boks kan akkommodeer. Om dit te laat werk, het Videojet sy toerusting aangepas om 'n omhulsel te verskaf wat individuele etikette teen koue en vogtigheid beskerm.
"Voorheen het die inkjetdrukker ink op die boks gespuit," het Kilfoil gesê. “Dit was onbetroubaar, daar was baie stilstand en baie keer was die strepieskode nie leesbaar nie.”
Dit is alles uitgeskakel met die nuwe stelsel, wat ander voordele het.
Een rekenaarstasie stuur druktake na tot 24 lyne wat gelyktydig werk, twee skofte per dag. Elke stasie het sy eie IP-adres, so etikette vir die verskillende lyne kan met gemak verander word.
"Hulle het nou die vermoë om etikette van verskillende groottes te gebruik en kan volgens die kliënt pas wat hulle nodig het," het Kilfoil gesê. “Dit is alles klantgedrewe.”
Om nuwe produkte by te voeg, is ook nou eenvoudig.
"As ons 'n nuwe produk het, kan ons ingaan en dit binne 'n minuut in 'n databasis plaas," het Danko gesê. "Voorheen moes ons na elke individuele masjien gaan en dit in elke masjien aflaai."
Die rekenaar werk die etikette elke minuut op, wat beteken dat dit maklik is om produk wat deur 'n herroeping geraak kan word, fyn te identifiseer.
"Ons kan sien watter bokse elke minuut afgekom het," het Danko gesê. "Toe ons 'n skynherroeping gedoen het, het ons gevind dat ons strenger tydraamwerke kon doen.
“Wanneer elke sak of boks elke minuut gedruk word, kan jy sê: 'Kom ons wees versigtig en gaan vyf minute voor en vyf minute daarna', in plaas daarvan om produk te trek wat 30 minute voor en daarna geloop het. Teen 1,100 900 gevalle per uur kan dit 'n verskil van ongeveer XNUMX gevalle maak.”
Terwyl Crunch Pak meer aan etikette bestee, bestee hy minder aan onderhoud en stilstand.
"Dit was byna onmoontlik vir ons (voorheen)," het Danko gesê. “Hulle het baie tyd spandeer om koppe skoon te maak, daar was soveel onderhoudstyd om 'n leesbare strepieskode te kry deur op die boks te druk.
“Dit is soveel eenvoudiger.”